КАК ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПНЕВМОПРОВОДОВ МОЖЕТ СЭКОНОМИТЬ СОТНИ ТЫСЯЧ ДОЛЛАРОВ
Статья Д.Талашова (ООО "Пневмомаш", специалист по развитию BEKO Technologies в России) в журнале "Вестник арматуростроителя" 2019 №2 (51) - с. 33
Ни для кого не секрет, что хорошее состояние труб и трубопроводной арматуры - это залог успешной и эффективной работы любого предприятия. Сегодня мы предлагаем обратить внимание на такую категорию трубопроводов, как пневмосистемы, которые используются в самых разных областях современной индустрии - от скромных пневмоотверток на шиномонтаже до масштабных пневмотранспортёров на горнообогатительных комбинатах, от пневматических дверей в электропоездах до фасовочных линий на любом пищевом или фармацевтическом производстве. Сжатый воздух используется практически повсюду - по разным оценкам, от 10% до 25% электроэнергии в мировой промышленности тратится именно на сжатие воздуха (Peter Radgen, Fraunhofer Institute for Systems and Innovation Research (Ger). Compressed Air Systems Audits and Benchmarking) - а это колоссальные деньги для практически любого крупного предприятия.
Несмотря на это, работе пневмосистем часто не уделяется должного внимания. Ведь сжатый воздух - это не пар и вода, где любая утечка сразу же приведёт к заметным, можно даже сказать, “мокрым” последствиям. Утечки сжатого воздуха не наносят прямого ущерба экологии и не создают луж и подтёков, поэтому для многих специалистов инженерно-эксплуатационных служб они не являются существенной проблемой - подумаешь, “сифонит” понемногу... Например, до недавних пор на многих предприятиях нормальной практикой являлось удаление водного конденсата из пневмопроводов с помощью обычного крана с вентилем, регулярно открывающегося вручную - например, в конце смены на 5 или 10 минут. Сколько за это время вылетит сжатого воздуха - да какая разница?
А разница очень большая. Ведь себестоимость пневматической энергии очень высока - по данным исследования, опубликованного в 2014 г. и созданного на материале 2011 г., себестоимость 1000 м³ сжатого воздуха для конечных потребляющих механизмов при рабочем давлении 5-7 bar составляла более 700 р., а общие годовые расходы на электроэнергию компрессорной станции крупного промышленного предприятия составили порядка 140 млн. рублей, из которых 51,8 млн. рублей (порядка 37%!) тратилось не на саму работу пневматических механизмов, а на различные потери. (Денисов-Винский Н. К вопросу о количественной оценке потерь в системе воздухоснабжения промышленного предприятия / Журнал "Компрессорная техника и пневматика". №2 | Март, 2014 год | стр. 41 - 47). Теперь мы наглядно видим, какие колоссальные деньги могут буквально вылетать в трубу при неправильной работе пневмосистем и пневмоарматуры. По мнению специалистов из немецкого института системных и инновационных исследований “Фраунхофер” (Peter Radgen, Compressed Air Systems Audits and Benchmarking), проблема в том, что часто затраты на электроэнергию, потребленную пневмосистемой предприятия, находятся вне зоны ответственности какого-то отдельного специалиста - ведь пневмосистема может обслуживать сразу несколько цехов или производств, так что руководитель предприятия не сразу может понять, в чём причина высокого потребления электроэнергии.
Рассмотрим примеры самых распространённых потерь давления, не беря в расчет банальные механические утечки, которые невозможно свести к нулю даже при очень аккуратной работе эксплуатационных служб: 1). неэффективные системы отведения конденсата: только установка автоматических конденсатоотводчиков вместо таймерных или ручных может снизить общие затраты на электроэнергию примерно на 10% - иллюстрацией этого является постоянно растущий спрос на автоматические конденсатоотводчики BEKOMAT, установка которых быстро окупается, несмотря на то, что этот бренд заметно дороже других подобных устройств.
2). Потери при осушении сжатого воздуха: неправильно подобранный тип осушителя может вызвать существенный перерасход сжатого воздуха. 3). Недочёты проектирования системы - это и чрезмерная длина труб, и неправильно подобранный их диаметр, особенно в местах сочленений, неправильный выбор модели компрессора или некорректное распределение нагрузок между несколькими компрессорами в одной станции.
4). Неэффективное использование сжатого воздуха. Эта больше относится к вопросам менталитета и модернизации производств в целом. Пневмоаудит, проведённый американской компанией Compressed Air Challenge на одном канадском мясокомбинате (по материалам сайта beko-rus.ru), показал, что 31% всего сжатого воздуха в системе комбината расходовался на то, чтобы продувать им производственные линии для удаления оттуда влаги и технологических отходов - что в конечном счёте отражалось и на рентабельности предприятия, и на снижении конкурентоспособности их продукции. В результате проведенного аудита предприятие уже в первый год сэкономило $217 000, что позволило ему не только окупить расходы на реализацию проекта (включая закупку нового оборудования и установку современного программного обеспечения), но и обеспечить существенное снижение себестоимости продукции в ближайшем будущем.